Heute ist Verpackung nicht mehr nur Produktschutz. Sie wird zunehmend zum Träger von Emotionen, zur Markenunterscheidung und zu einem Teil des Nutzererlebnisses. So trat der Inhaber eines großen Unternehmens für Glasverpackungen mit einer mutigen Idee an uns heran — LED-Beleuchtung direkt in die Oberfläche einer Glasflasche zu integrieren.

Von Anfang an war klar, dass dies kein Standardprojekt werden würde. Ziel war es nicht, einen eindrucksvollen „Demo“-Prototyp zu erstellen, sondern eine Lösung, die in der Großserienproduktion realisierbar ist — ohne klassische Leiterplatten, zusätzliche Gehäuse oder ästhetische Kompromisse. Technologisch bedeutete dies: Die gesamte Elektronik muss sich in die Form „verstecken“, gleichzeitig aber ebenso zuverlässig funktionieren wie herkömmlich montierte Schaltungen.

Ein Projekt, das mehr als nur Technologie verlangt

Obwohl der Kunde Branchenführer war, war gedruckte Elektronik für ihn völlig neu. Unsere Rolle beschränkte sich daher nicht auf die Bereitstellung von Technologie — wir mussten den gesamten Prozess begleiten, von der Konzeptentwicklung über Materialentscheidungen bis hin zur Vorbereitung einer Lösung für die automatisierte Produktion.

Die größte Herausforderung war die Verbindung zweier Welten: empfindliches, glattes Glas und präzise Elektronik. Glas verzeiht keine Fehler — eine kleine Abweichung im Prozess kann zu Delamination des Drucks, instabilem Kontakt oder optischen Defekten führen. Gleichzeitig erfordert Elektronik Wiederholbarkeit und „saubere“ Verbindungen: SMD-LEDs sollten direkt auf der Flasche montiert werden, und die gedruckten Leiterbahnen mussten langlebig, elektrisch stabil und ästhetisch sein.

Ein Prototyp, der die Richtung vorgab

Wir begannen mit Rapid Prototyping und erstellten ein physisches Modell der beleuchteten Flasche. Dies ermöglichte es uns und dem Kunden, die Projektannahmen im Maßstab zu überprüfen. Diese Phase war entscheidend, da sie den vollständigen Kontext zeigte: wie sich das Licht auf dem Glas verteilt, wie die Integration der Komponenten aussieht und was tatsächlich Eindruck macht versus theoretisch attraktiv ist.

Es war ein Durchbruchsmoment — die Vision wurde greifbar, und der Prototyp zeigte eindeutig, dass SMD-LEDs direkt auf das Glas montiert werden sollten, ohne Zwischenschichten. Für das Produktmarketing eine hervorragende Nachricht, da die Formreinheit erhalten bleibt. Für die Technik ein Signal, den Schlüsselbereich zu optimieren: Materialien und Prozess so anzupassen, dass die Montage auf Glas dauerhaft und reproduzierbar ist.

Materialtechnik statt Fertiglösungen

Es zeigte sich schnell, dass handelsübliche Silberpasten unsere Anforderungen nicht erfüllten. Haftungsprobleme und Druckhaltbarkeit hätten zu instabilen elektrischen Verbindungen führen können — in der Serienproduktion inakzeptabel.

Daher entwickelten wir ein spezielles, chemisch aushärtendes leitfähiges Silber, maßgeschneidert für dieses Projekt. Unsere proprietäre Rezeptur ermöglichte:

• stabile Haftung auf Glasoberflächen,
• zuverlässigen elektrischen Kontakt zu den SMD-LEDs,
• Nutzung der bestehenden Hochtemperaturofen des Kunden für den Aushärtungsprozess.

Dies war auch aus geschäftlicher Sicht wichtig. Die Implementierung erforderte keine komplette Infrastruktur-Revolution — wir konnten auf bestehende Anlagen des Kunden zurückgreifen, statt den Prozess neu aufzubauen. So war die Lösung technisch effektiv und praktisch realisierbar.

Skalierung und Automatisierung

Nachdem die Technologie im Labor optimiert war, folgte die anspruchsvollste Phase: Vorbereitung für die Großserienproduktion. Manuelle Bauteilplatzierung bot weder die notwendige Wiederholbarkeit noch Effizienz.

Wir organisierten eine Demonstration der Pick-&-Place-Technologie und arbeiteten anschließend mit einem externen Unternehmen für Industrieroboter zusammen. Gemeinsam entwickelten wir eine maßgeschneiderte Pick-&-Place-Maschine, angepasst an Glasflaschen und gedruckte Elektronik.

Das Ergebnis: ein Gerät, das die LEDs präzise und reproduzierbar auf jeder Flasche platziert und das Risiko menschlicher Fehler im kritischen Produktionsschritt eliminiert.

Implementierung und Technologiementoring

Die letzte Phase — der Start auf der Produktionslinie — überprüfte alle bisherigen Annahmen. Die mangelnde Erfahrung des Kunden mit gedruckter Elektronik führte zu Fragen, Korrekturen und unerwarteten operativen Herausforderungen.

An dieser Stelle übernahmen wir die Rolle des Technologiementors, unterstützten bei der Implementierung, halfen bei der Problemlösung und gaben Wissen weiter, um eigenständiges Arbeiten mit der Technologie zu ermöglichen. Durch diese Zusammenarbeit konnte der Kunde nicht nur die Produktion starten, sondern auch vollständig unabhängig weiterführen.

Prüfstein für die Technologie — und für Qwerty

Dieses Projekt bestätigte, was wir schon lange beobachten: Gedruckte Elektronik auf Glas ist kein Experiment mehr. Mit dem richtigen Ansatz kann sie ein stabiler, reproduzierbarer Bestandteil der industriellen Produktion werden.

Für uns war es ein Projekt, das technisches Know-how, Materialtechnik und praktisches Verständnis von Produktionsprozessen vereinte. Vom ersten Prototyp bis zur Automatisierung — jeder Schritt zählte.

Wenn Sie über gedruckte Elektronik in Ihrem Produkt nachdenken, stellen Sie zunächst eine einfache Frage: Soll es ein beeindruckender Prototyp sein oder eine einsatzbereite Lösung? Wir begleiten den Weg strukturiert — von Konzeptprüfung über Materialien und Prozesse bis zur Automatisierung und stabilen Produktion.

Wenn Sie ein ähnliches Projekt besprechen möchten, kontaktieren Sie Qwerty. Wir prüfen schnell, was technologisch realisierbar ist, wo Risiken liegen und wie der Prozess so geplant wird, dass er nicht nur „theoretisch“, sondern auch in der Praxis zuverlässig funktioniert.